Ketika nozel mesin pick-and-place Anda gagal untuk mengambil komponen, itu sering disebabkan oleh beberapa masalah umum.Kabar baiknya adalah bahwa kebanyakan dari ini dapat dengan cepat diidentifikasi dan diselesaikan dengan pendekatan sistematis.

Sebuah nozzle yang gagal untuk mengambil komponen adalah salah satu yang paling umum dan frustasi masalah untuk setiap SMT atau PCB jalur perakitan.produksi melambatBerita baiknya adalah bahwa sebagian besar masalah non-pick-up dapat didiagnosis dan diselesaikan secara sistematis.

Berikut adalah alasan utama muncung mungkin gagal untuk mengambil komponen, dengan masalah yang paling umum pertama:

Nozzle itu sendiri sering kali penyebabnya.

• Blokade atau Kontaminasi:Kotoran, pasta solder, atau residu perekat dapat menyumbat nozel, membatasi aliran udara.
• Wear & Tear:Kerusakan fisik akibat penggunaan rutin atau tabrakan dapat menyebabkan deformasi, retakan, atau ujung bengkok, yang menyebabkan kebocoran udara dan hisap yang tidak cukup.
• Jenis yang salah:Menggunakan muncung dengan aperture yang terlalu kecil atau terlalu besar untuk komponen akan mengakibatkan pengambilan yang buruk.

Tanpa kekuatan vakum yang cukup, nozzle tidak dapat memegang komponen dengan aman.

• Filter tersumbat:Filter sistem vakum (baik di kepala maupun di dalam) dapat menjadi jenuh dengan debu, secara drastis mengurangi penyerapan.
• Kebocoran Sistem Vakum: Kebocoran udara di selang, konektor, atau segel akan membahayakan tekanan vakum yang diperlukan.
• Pengaturan tekanan yang salah:Tekanan udara dapat diatur terlalu rendah untuk persyaratan komponen atau mesin tertentu.

Pengaturan yang salah dalam perangkat lunak mesin adalah sumber masalah lain yang sering terjadi.

• Posisi pengambilan (X, Y, Theta):Jika nozel tidak terpusat dengan sempurna di atas komponen, tidak akan mengambilnya dengan benar.
• Ketinggian pickup (sumbu Z):Perjalanan ke bawah dari muncung mungkin tidak benar. Jika terlalu tinggi, itu tidak akan menyentuh bagian; jika terlalu rendah, itu dapat menghancurkan komponen atau feeder.
• Data komponen: Dimensi yang disimpan bagian (ukuran dan ketebalan) mungkin tidak sesuai dengan komponen yang sebenarnya digunakan.

Feeder bertanggung jawab untuk menyajikan komponen dalam posisi yang benar.

• Kesalahan keselarasan:Pusat pengumpan mungkin tidak selaras dengan titik pengambilan mesin.
• Kegagalan Mekanis:Gear yang rusak, kotoran, atau mekanisme yang usang dapat menyebabkan pita tidak maju dengan benar.
• Bagian yang rusak:Klem penutup atas yang hilang atau rusak dapat memungkinkan komponen miring atau keluar, seperti yang ditunjukkan di bawah ini.

Sistem kamera mesin memastikan komponen dipilih dengan benar.

• Lensa kotor:Debu atau residu pada lensa kamera atau sistem pencahayaan dapat menyebabkan kegagalan pengenalan komponen.

Untuk memperbaiki masalah ini, ikuti pendekatan terstruktur "dari sederhana ke kompleks":

1.Mulai dengan pemeriksaan visual (P0-P1):Mulailah dengan memeriksa secara visual muncungnya dengan seksama. Carilah kerusakan, kotoran, atau keausan apa pun. Juga, perhatikan alat pemasangan saat bergerak untuk melihat apakah komponen itu disajikan dengan benar.

2.Bersihkan Nozzle & Periksa Filter (P0, P1):Setelah pemeriksaan, lakukan pemeliharaan berikut:

       Nozzle:Gunakan kain yang lembut dan bebas bulu dengan alkohol isopropil untuk membersihkan bagian luar muncung dengan lembut.

       Filter vakum:Periksa filter pompa vakum utama dan filter inline yang lebih kecil pada setiap kepala penempatan.

3.Memverifikasi pengaturan dasar (P2):Sebelum menyentuh pengaturan mesin, pastikan dasar-dasarnya benar:

       Ketinggian pick/place:Periksa bahwa ketinggian pengambil sumbu Z diatur dengan benar. Aturan praktis yang baik adalah agar nozel menyentuh komponen dan kemudian menekan sekitar 0,05 mm.

       Posisi pengambilan:Gunakan kontrol manual mesin untuk menguji dan menyesuaikan koordinat pengambilan X, Y, dan theta sampai nozzle benar-benar berpusat di atas komponen dalam feeder.

4.Mempertahankan Sistem Mekanis (P3):Jika masalah tidak teratasi, lihatlah komponen ini:

       Nozzle:Jika sebuah nozel rusak, usang, atau retak, gantilah dengan yang baru dari jenis yang benar.

       Pengumpan:Periksa dan bersihkan lokasi pengumpan, periksa gigi untuk kerusakan, dan ganti bagian yang usang.

5.Mengatasi Masalah Listrik & Perangkat Lunak (P4):Untuk masalah persisten, periksa hal berikut:

       Listrik:Gunakan multimeter untuk memverifikasi bahwa catu daya ke pompa vakum stabil dan dalam kisaran tegangan yang dibutuhkan mesin.

       Parameter komponen:Memastikan dimensi komponen (ukuran, ketebalan) dimasukkan dengan benar ke dalam database mesin.

6.Melakukan uji vakum dan tekanan udara (P0, P1, P2, P3, P4):Tes ini harus dilakukan dalam beberapa tahap.

Aktifkan vakum.

Dengan nozzle di, periksa tekanan negatif awal.

Sistem yang baik harus secara konsisten mencapai pembacaan tekanan negatif di atas 400mmHg (atau setidaknya 0,08MPa/600mmHg untuk mesin JUKI).Anda mungkin mengalami penyumbatan atau kebocoran udara.

Jika Anda memiliki akses ke pengukur vakum digital, gunakan untuk pengukuran yang lebih tepat di muncung.

Untuk referensi cepat, berikut ini adalah ringkasan poin-poin diagnostik utama:

Mengimplementasikan jadwal pemeliharaan reguler adalah cara terbaik untuk mencegah masalah pengambilan:

• Pemeriksaan harian/minggu (P0, P1):Periksa dan bersihkan nozzles dan lensa kamera.
• Pemeriksaan bulanan (P1, P2, P3):Bersihkan filter vakum secara mendalam, periksa gigi pemanas, periksa ujung muncung untuk retakan mikroskopis, dan pelumasan bagian kepala yang bergerak sesuai dengan manual mesin Anda.
• Pemeriksaan Triwulan/Taunan (P3, P4):Ganti semua bahan habis pakai seperti filter udara, selang, dan O-ring. Lakukan kalibrasi mesin penuh untuk semua nozel dan feeders, dan kalibrasi ulang sistem penglihatan.

Selalu rujuk manual pengguna mesin pick and place khusus Anda untuk prosedur keamanan dan operasi yang rinci sebelum melakukan pemeliharaan.

Untuk informasi lebih lanjut atau untuk meminta demo, kunjungi kami:www.smtpcbmachines.com

Email:alina@hxt-smt.com, Kontak: +86 16620793861.